改善事例
THINK TRY
改善事例
商社A社
調達先・納品先・商社の
複合課題を
サプライチェーン全体の
再構築で解決
商社A社の課題
遠方にある調達先X社に、X社製部品と海外からの輸入部品を組立てる「組立業務」を委託。組立後の製品を東海地区のメーカーY社に納品していた。しかし、X社からY社までの距離が遠いことでリードタイムが長く、在庫を多く持つこととなり、スペースを圧迫しコスト増となっていた。
タカスエとの取組み
「組立業務」の委託、「流通経路」の短縮、「在庫」の削減、という3つの問題が複雑に絡み合っている上、調達先・納品先・商社の3者の調整が必要。最終納入先メーカーY社への納期遵守と品質担保を実現するため、「組立・保管・運ぶ」のトータルソリューションにより、課題を包括的に解決する、サプライチェーン全体の再構築を実施。
- 改善策
調達先・納品先・商社のすべてに最適なサプライチェーンの再構築 -
- X社へ委託していた「組立業務」をタカスエの「門前倉庫」内で実施。
- 「門前倉庫」をY社近くに構えることにより、流通経路を短縮。海外・国内調達品（組立・検査委託品以外の調達品含む）を集約。
- WMSを導入。さらに、生産管理システムを活用し、精度の高いJIT納品。
- Y社までの輸送は、専用便やタカスエ独自の運行システム「タカスエロット便（混載便）」を組み合わせ、リードタイムを短縮。輸送の効率化を図る。
導入後の成果
「組立・在庫管理・輸送」をトータルで実施することで、輸入部品の国内往復輸送が不要となるなど、リードタイムの短縮と物流コストが削減できました。保管スペースを確保でき、煩雑な事務作業の負担も減りました。門前倉庫の活用で輸送費も削減できています。
改善事例
機械メーカーB社
過剰在庫と調達計画の遅延を
SCMの見直しで改善
機械メーカーB社の課題
複数のサプライヤーから部品の供給を受けていたが、サプライヤー毎に納品頻度が違い、過剰な部品も多く、入荷受入時の負担が大きかった。それにより自社内の保管スペースを圧迫し、何より不安定な納品に左右され、調達計画に大きな影響が出ていた。
タカスエとの取組み
過剰在庫を解消するため、「ムダ輸送」「ムダ在庫」を洗い出すことで、発注ロットの見直し（削減）が可能であることも判明。その根本原因は、輸送の非効率と複数のサプライヤーからの不定期な調達にあった。SCMの視点から、最適な見直しを提案。
- 改善策
適時・適量の安定供給と在庫削減による経営への貢献 -
- 「門前倉庫」をB社の近くに構え、サプライヤーからの部品を集約できる体制を構築。
- B社への納品を、ミルクラン輸送とタカスエ独自の運行システム「タカスエロット便」（混載便）を組み合わせ、メーカーとサプライヤーの両者にとってフレキシブルな調達物流を構築。適量部品をB社へJIT納品。
- 部品供給量を平準化し、工場内仕掛前在庫を削減。
- トラック台数削減により外注支給品の運送費を削減。事務工数や梱包作業工数も削減。
導入後の成果
ニーズに応じた調達物流を構築できたことで、購入量が小ロット化し、工場内在庫を5％削減できました。SCM改善の取組みから4年、工場の生産を止めるような遅延トラブルはありません。部品の安定供給により、管理工数も大幅に減少しました。また、SCM全体で効率化が図れた事により、購入部品のコストダウンもできました。